产销量连续十年位居世界**，2015中国塑机制造业综合实力25强冠军企业，一项目入选2015年中国工信部94个智能制造专项项目……中国经济下行压力下，海天塑机集团以强劲增长势头交出了一份漂亮的答卷，如今又瞄准了“工业4.0”。这家塑机龙头的转型谋划和发展路径，将对中国塑机行业企业抢抓“中国制造2025”机遇带来些许启迪。

　　十数年信息化深度嵌入制造智能化车间应运而生

　　据了解，十多年来，海天投入大量资金和人力，持续进行硬件、网络等信息化基础建设，建造了海天独有的高效管理体系，实现从决策层到管理层、执行层的纵向信息贯通。

　　例如，面对2008年中国投资4万亿计划造成海天塑机订单暴增，但是工人天天加班、机器长时间运转，很多订单就是完不成，且故障率高。问题出在哪里?是设备不够先进?还是利用率低?或者员工考核不到位?深入研究*终发现，实施精细化管理，消除车间的信息暗箱成了解题的关键!

　　为此，海天塑机引入了DNC系统，建设“智能设备、智能车间”。2012年已实现了对200多台机床的联网控制，对每一台机床的加工程序进行集中化管理和数据传输，保证程序的版本准确性，总控制室可在线监测，随时查看设备运转情况，统计分析设备效率，并以此为依据寻找生产瓶颈，考核车间工作，提升设备产能。几乎和DNC落地运行同步，MES系统又随即在各个分厂、车间陆续实施。三年多下来，MES系统已经覆盖八个分厂，打开了车间生产的“黑匣子”。

　　改变牵一发动全身。在车间之外，智能开始向“两头”延伸。如“前头”的研发体系，海天塑机通过普及3D设计工具、采用先进的模拟仿真分析等手段，使产品研发周期缩短30%以上，一次质量合格率提高50%以上，综合成本下降10%，研发人员工作效率一举提高至五年前的两倍;更“前头”的供应链体系，则以贯彻精益制造为目标，建立智能计划物流体系，经过两年多的持续推进，大大改善了生产缺料，降低了50%的在制品库存，整机按时完成率由80%提升至90%;*后，智能售后服务体系通过移动服务管理，利用微信等手段与服务系统集成，为客户提供自助式服务通道。

　　“示范专项”步入全链智能化

　　“经过这些年不断改善管理和升级信息系统，企业管理水平有了飞跃发展。已经走在了智能制造的路上。”海天集团信息技术总监张明文表示，“这次借着智能制造专项的全面实施，我们将步入全链智能化的进程中。”其智能制造体系包括四个方面：智能化产品设计，智能化计划物流，智能化车间管理和智能化售后服务。

　　对于智能制造，海天认为是“精益管理思想+数字神经网络”。具体来说就是把企业现有的各个信息系统进行深入整合，建立六个“跨部门、大闭环”的业务改善信息链：质量控制信息链、成本优化信息链、交期改善信息链、研发管理信息链、供应商管理信息链和客户服务信息链，把数字化的神经网络连接到所有的业务节点，实现“端到端”信息直通，把精益管理思想从决策中枢传递到神经末端，实现“质量、成本、交期”持续优化，培育出**于竞争对手的“核心竞争力”。

　　张明文总监用简洁的话语总结道：“今后不单我们的生产过程实现智能制造，我们还为客户提供智能制造装备和解决方案。以后不是一台一台卖，而是整组整组卖，整条柔性线一起卖。”