（1）改造后年处理原矿21万t，精矿产量5.5万t，铁精矿品位60%。

　　（2）根据选矿试验和*终精矿品位60%的要求，磨矿粒度控制在-300目95%，所以两段磨矿改为三段磨矿。

　　（3）生产中发现，工艺中含有一部分矿泥，影响精矿品位的提高。因此，对工艺进行脱泥处理。

　　（4）一段磁选精矿直接给入二段磨矿作业。浓度不够。增设旋流器进行浓缩分级，以此来提高给入二段磨矿浓度。

　　（5）为减少投资，原工艺和设备基本保持不变，利用现有的空间位置增设球磨机，脱水槽，旋流器和磁选机等设备。

　　（6）在磨矿过程中粒度逐步变细，尾矿中不可避免要残留一部分细粒级铁矿物。为此，在尾矿总管上增设尾矿回收机进行矿物回收，矿物回收后再打回原流程。

　　工艺流程确定根据矿物磁性分析和磨矿粒度试验，对原工艺流程进行了改造设计，改造后的工艺流程为三段磨矿多段选别细筛自循环二对一流程。

　　设备选择

　　（1）三段球磨机计算与选择。经过计算，球磨机有两种规格可供选择，á2.1m×3.0m和á2.1m×4.5m的溢流型球磨机都能满足生产的需要。根据磨矿粒度要求，选用长筒型á2.1m×4.5m的球磨机较为适宜。

　　（2）磁力脱水槽的选择。磁力脱水槽有多种规格可供选择，脱水槽规格小，尾矿层不好调整控制，易跑矿；规格大，空间位置不够。经过计算，选择á2.0m永磁顶部磁系脱水槽，磁场强度43767.9A/m.脱水槽能有效地脱掉矿浆中的矿泥，但水的消耗量要大一些。

　　（3）磁选机的选择。经过计算，选择á750mm×1800mm半逆流型永磁筒式磁选机，台时处理能力20～40t。

　　（4）旋流器的选择。根据产量和粒度的要求，有á350mm和á250mm两种规格可供选择。在生产过程中，旋流器的给矿量和工作压力要保持基本稳定，如果矿浆波动过大，会影响分级效率的提高，所以选择á250mm（两台为一组）有利于生产中的调节。另外，选择长锥型旋流器能有效分离出微细粒级的矿物。矿浆给入旋流器前必须进行脱磁处理。